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Six Sigma

Six Sigma mit der Zielsetzung der Reduzierung von Streuungen bei Produkt- und Prozessmerkmalen ist ein ganzheitliches Konzept, um eine nachweisbare Kostenreduktion und eine erhöhte Kundenzufriedenheit zu erreichen. Hierzu nutzt Six Sigma eine umfangreiche Sammlung von einfachen bis komplexen Engineering-Methoden, Analysetechniken und festgelegten Verbesserungsprozessen (DMAIC, DMADV) für die Datensammlung, die Datenanalyse, die Datenauswertung, sowie für die Festlegung und Bewertung von Verbesserungsmaßnahmen. Die Verbesserungen werden durch Teams mit entsprechender methodischer und fachlicher Kompetenz durchgeführt und ständig hinsichtlich der Projektzielerreichung beobachtet und bewertet.


Six Sigma umfasst insgesamt eine Verbesserungsphilosophie, eine Verbesserungsorganisation, ein Verbesserungsprogramm, verschiedene Verbesserungsprozesse und verschiedene Verbesserungsmethoden und -werkzeuge.

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TMS-Fachartikel
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Design for Six Sigma

Design for Six Sigma (DFSS) ist eine strukturierte Vorgehensweise zur systematischen Unterstützung der Entwicklungsarbeit im Laufe einer Produkt- und Prozessentwicklung.

DFSS erweitert die Six Sigma Philosophie um den Aspekt der Prävention schon in der Produktgestaltung und -auslegung.

DFSS ist darauf ausgerichtet, durch Erfüllung sowohl der expliziten Anforderungen als auch der unausgesprochenen Erwartungen, den Kunden zufrieden zu stellen, mögliche fehlerhafte Produkte von Anfang an zu vermeiden anstatt sie erst nach Serienanlauf zu verbessern. Außerdem sollen die Produkte unempfindlich gestaltet werden um gegen die unvermeidlichen Streuungen von Fertigungs-, Umgebungs-, Betriebs- und Gebrauchsbedingungen robust zu sein. Letztendlich dient DFFS auch der systematischen Konzeption und Entwicklung der erforderlichen fähigen Herstellungsprozessen.

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Target Costing (TC)

Target Costing, im deutschsprachigen Raum auch Zielkostenrechnung genannt, ist aufgrund seiner ausgeprägten Kundenorientierung weniger ein Instrument des unternehmenszentrierten Controllings, als vielmehr eine strategische Entscheidungsunterstützung auf wettbewerblich intensiven Märkten. Die Stärken des Target Costing zeigen sich vor allem bei der Weiterentwicklung, Differenzierung und Diversifizierung komplexer Produkte und Systeme.

Mit dem Target Costing wird versucht, eine Kundenorientierung sowohl hinsichtlich des Preises als auch hinsichtlich kundenspezifischen Produktanforderungen und -funktionen zu realisieren. Das Target Costing entspricht einer retrograden Kalkulation und beantwortet die Frage „Was darf ein Produkt kosten?". Damit unterscheidet sich das Target Costing von der traditionellen Kostenkalkulation, welche die Frage „Was wird ein Produkt kosten?" beantwortet.

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Value Management / Value Engineering / Wertanalyse (VM / VE)

Die Zielsetzung der Wertanalyse ist ein vom konkreten Gegenstand, Objekt oder angestrebten Lösungsansatz zunächst losgelöstes Denken in Funktionen. Durch eine ganzheitliche und systematische Betrachtung und Analyse des Objekts wird eine konsequente Orientierung an quantifizierbaren Zielvorgaben ermöglicht. Über die Anwendung der Regeln und Methoden des schöpferischen, kreativen Arbeitens findet eine problem- und projektorientierte Informationsbeschaffung und -auswertung statt.

Die Wertanalyse differenziert sich in die "Wertgestaltung" (Value Engineering), welche einen „prophylaktischen" Ansatz bei neu zu entwickelnde Objekten verfolgt und die "Wertverbesserung" (Value Analysis), welche einen „therapeutischen" Ansatz bei schon existierenden Analyseobjekten verfolgt. Der klassische Wertanalyse-Ansatz der 60er und 70er Jahre wurde weiterentwickelt, durch die Verknüpfung der Wertanalyse mit anderen erfolgreichen Engineering-Methoden und durch eine stärkere Berücksichtigung der Anforderungen an das zu bearbeitende Objekt durch die Wertanalyse.

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Zuverlässigkeitsmanagement

Zuverlässigkeitsmanagement umfasst planerische, organisatorische, analytische und kontrollierende Maßnahmen im gesamten Produktlebenszyklus zur zielorientierten Steuerung der Zuverlässigkeit der Produkte eines Unternehmens, mit der Zielsetzung einer hohen Verfügbarkeit der Produkte für den Kunden.

Die Produktzuverlässigkeit beschreibt die Fähigkeit von Produkten, die festgelegten Anforderungen unter vorgegebenen Rahmenbedingungen über einen festgelegten Zeitraum erfüllen zu können.

Mögliche Fehlerkategorien zu definieren, das Einsatzprofil und die zulässige Anwendungsumgebung zu ermitteln, die Beanspruchungsklassen zu klären, sind nur einige der Aufgaben, welche bei der Zuverlässigkeitsauslegung von Produkten relevant sind.

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Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)

Die ersten Anfänge zu gruppenorientierten Verbesserungskonzepten entwickelten sich in den USA schon in den 20er und 30er Jahren. Diese Konzepte wurden später von Deming und Juran aufgegriffen und für die Aufgabenbearbeitung der Qualitätssicherung genutzt. In den 50er Jahren wurden diese Konzepte vom Japaner Ishikawa in japanischen Unternehmen umfangreich eingeführt und ab 1962 mit dem Begriff „Qualitätszirkel" bezeichnet. Ishikawa definierte damals eine neue und entscheidende Richtung, indem er Mitarbeiterorientierung und Freiwilligkeit als wichtige Kriterien feststellte. In den 90er Jahren wurde das Konzept KVP, insbesondere die Variante KVP2, durch die Volkswagen AG, intensiv auf deren Zulieferer übertragen.

Heutzutage bilden KVP- Teams neben dem betrieblichen Vorschlagswesen, eine wichtige Säule zur kontinuierlichen Verbesserung auf der Werkstatt- bzw. Sachbearbeiter-Ebene.

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